آشنایی با آرکا پلیمر آپادانا
شرکت آرکا پلیمر آپادانا با برند تجاری Arca سازنده کلیه قطعات لاستیک و پلاستیک صنعتی (آببندی و غیرآببندی) مشتمل بر انواع قطعات لاستیک حساس صنعتی با بکارگیری ترکیبات الاستومری خاص و مقاوم در برابر فشار، کشش، سایش، تنش، روغن، بنزین، اسید، سرما و حرارت قادر به تولید کلی قطعات آببندی و غیر آببندی مصرفی صنایع نفت، گاز، برق، پتروشیمی و صنعت حمل و نقل ریلی است.
نیروگاه حرارتی، برق و بخار
شرکت آرکا پلیمر آپادانا در حوزه طراحی و تولید قطعات الاستومری و پلیمیری نیروگاهی نیز دارای قدمت و رزومه عالی می باشد چنانکه ضمن قرار گرفتن در وندور لیست بیشتر نیروگاه های کشور، انواع اورینگهای برج های خنک کننده – گسکت های مسلح و نسوز – کاورهای نسوز سیلیکونی – اورینگهای ضد نیتروژن و مقاومت برودتی -80 درجه سانتی گراد – انواع دیافراگم دو و سه جزئی مسلح و ساده را تولید و تحویل نموده است.

نیروگاه حرارتی و بخار

هواپیماسازی

ماشینهای راه سازی
شرکت ارکا پلیمر در اولین روزهای تاسیس با طراحی و تولید قطعات مربوط به ماشین های راه سازی شروع بکار نمود و توانست در سال 1380 برای اولین بار در کشور کیت لوازم گردون بیل بکهو را که در انحصار کشور انگلستان بود مهندسی معکوس نموده و تولید نماید . و پس از موفقیت در این امر نیز کیت لوازم شیر تقسیم لیورهای بکهو و پکینگ های جک ها و دکل بکهو را تولید نماید. سپس در ادامه و بازخورد تولیدات بکهو وارد تولید قطعات برندهای فرگوسن ، کاترپیلار و هپکو نیز شد وانواع اورینگ ها و گردگیرهای پشت فلزی و کاسه نمدهای مخصوص این برندها را تولید و به بازارعرضه نمود.


نیروگاه حرارتی، برق و بخار
شرکت آرکا پلیمر آپادانا در حوزه طراحی و تولید قطعات الاستومری و پلیمیری نیروگاهی نیز دارای قدمت و رزومه عالی می باشد چنانکه ضمن قرار گرفتن در وندور لیست بیشتر نیروگاه های کشور، انواع اورینگهای برج های خنک کننده – گسکت های مسلح و نسوز – کاورهای نسوز سیلیکونی – اورینگهای ضد نیتروژن و مقاومت برودتی -80 درجه سانتی گراد – انواع دیافراگم دو و سه جزئی مسلح و ساده را تولید و تحویل نموده است.
نیروگاه حرارتی، برق و بخار
شرکت آرکا پلمیر در سال 1390 رسماً وارد وندور لیست شرکت ملی مناطق نفت خیر جنوب شد و توانست با ابتکار و خلاقیت های خود قطعات زیادی را بومی سازی نموده و بنام خود تغییر شاخص دهد .از جمله انوع استریپر رابرها ، دیافراگم ها ، قطعات پمپهای ساندرز و سانداین انواع اورینگهای ضد گاز و نفت و کیت های اورینگ تخصصی می باشد و همچنین دارای کد EP می باشد.
در صنعت گاز نیز توانسته انواع اسیلوهای 4،6،8،10 و 12 اینچ با کلاسهای 300 و 600 را تولید نماید . همچنین انواع کیت های رگلاتورها ، اندسیل ها و اندسیلاتورهای گوناگون ، دیافراگم های سیلیکونی مسلح برای رگلاتورهای فشار قوی و غیره در حوزه های پالایش نیز یکی از اصلی ترین تولیدکنندگان و عضو وندور لیست کلیه پالایشگاه های ایران می باشد که توانسته است که بسیاری از قطعات خاص و حساس لاستیکی و کربن گرافیت و PTFE و EK20 و همچنین کاور های نسوز و پلی کربناتهای ضد انفجار و UV دار را تولید نماید.
در صنعت پتروشیمی کارهایی بس بزرگ همچون طراحی و ساخت اویل سیل رآکتور مادر پتروشیمی تندگویان را در کارنامه خود دارد. عضو وندور لیست اکثر پتروشیمی های ایران و عضو سامانه EP نیز می باشد. از جمله قطعاتی دیگیری که برای پتروشیمی ها ساخته و تولید گردیده می توان به انواع رابرسیت ها از DN25 تا DN 1600 در کلاسهای مختلف اشاره کرد. رابرسیت های پروانه ای و کشویی و بال ولو ها جهت مونتاژ و دمونتاژ در این شرکت قابل ارائه می باشد.


هواپیماسازی
شرکت آرکا پلیمر در حوزه صنعت هسا (هواپیما سازی ایران) نیز توانسته برای اولین بار در کشور گسکت های شیشه جلو و کناری هواپیما را با متریال سیلیکون رابر گرید H55 با مقاومت فشار هوای بسیار بالا تولید نماید. همچنین برای شرکت تحقیقاتی شاهد که زیرمجموعه هسا می باشد انواع قطعات مورد نیازشان را طراحی و تولید نموده و عضو وندور لیست صنایع هواپیماسازی می باشد.
ماشینهای راه سازی
شرکت ارکا پلیمر در اولین روزهای تاسیس با طراحی و تولید قطعات مربوط به ماشین های راه سازی شروع بکار نمود و توانست در سال 1380 برای اولین بار در کشور کیت لوازم گردون بیل بکهو را که در انحصار کشور انگلستان بود مهندسی معکوس نموده و تولید نماید . و پس از موفقیت در این امر نیز کیت لوازم شیر تقسیم لیورهای بکهو و پکینگ های جک ها و دکل بکهو را تولید نماید. سپس در ادامه و بازخورد تولیدات بکهو وارد تولید قطعات برندهای فرگوسن ، کاترپیلار و هپکو نیز شد وانواع اورینگ ها و گردگیرهای پشت فلزی و کاسه نمدهای مخصوص این برندها را تولید و به بازارعرضه نمود

فرآیند تولید محصولات
درکل تولید پس از ساخت و آماده سازی قالب توسط واحد قالب سازی صورت می پذیرد که البته ابتدا به ساکن اماده سازی متریال (Compound) توسط دستگاه بنبوری و غلتک و سپس توسط دستگاه تیرشه بصورت نواری و به روش مولدینگ در قالب و تولید تحت دمای تقریبی 130 تا 200 درجه بسته به نوع قطعه و متریال ، تحت فشار تقریبی 30 الی 500 تن بسته به نوع قطعه و متریال و سختی انجام می گردد. انواع متریال ها مانند NBR-NR-CR-EPBM-VITON-Silicon-NBR &PVC و … در فرآیند تولید مورد مصرف است.
آزمایشگاه
تحقیق و بررسی بر روی فرمولهای جدید و ساخت آنها در محدوده آزمایشگاهی توسط غلطک و بنبوری آزمایشگاهی از جمله کارهایی است که در این بخش انجام میشود.
واحد قالب سازی
در این قسمت بر اساس نقشه توسط ماشین های تراش پیشرفته و ملزومات تراشکاری حرفه ای قالب سازی انجام می گیرد و آماده تحویل به واحد تولید می گردد.
واحد کنترل کیفیت
کلیه قطعات تولید شده با نمونه و نقشه مطابقت داده شده و مطابق استانداری های تعریف شده در سیستم QC و کنترل کیفیت مورد بررسی و بازرسی قرار گرفته است.
واحد طراحی مهندس
در این واحد ابتدا جهت ساخت قالب برای قطعات نیاز به نقشه کشی و طراحی می باشد، که این امر توسط سیستم های کامپیوتری و با پیشرفته ترین نرم افزار ها انجام می شود.
واحد قالب سازی
در این قسمت بر اساس نقشه توسط ماشین های تراش پیشرفته و ملزومات تراشکاری حرفه ای قالب سازی انجام می گیرد و آماده تحویل به واحد تولید می گردد.
سالن تولید
دراین واحد قالبها بهمراه کارت سفارش که پیوست دارند تحویل مدیر تولید گردیده و طبق مشخصات مندرج در کارت سفارش که شامل نوع متریال ،تعداد و سختی می باشد و مطابق فرآیند تولید، قطعات تولید می گردد.
مشتریان ما




